传送压铸部件

　　当前状况/任务
　　当奥迪股份公司想在英格尔斯塔特工厂投资建设一个用于压铸试验工厂的新的压铸试验设备时，该公司希望能为此找到一种自动化传送解决方案。公司提出了过程可靠性、重复精度、循环时间短以及灵活性高的要求，以尽可能在狭窄的空间内生产种类多样的部件。
　　实施措施/解决方案
　　一台六轴库卡机器人 2000 系列的 KR 210 L150 F 承担了传送通过传统工艺及 Vacural 压铸工艺生产出来的铝制及镁制压铸部件的工作，另外该机器人还可对铸模进行喷涂及吹干。只要压铸机那具有 20000 kN 夹紧力的铸模一打开并露出其中凝固的金属件机器人就会抓住部件的冒口并将其从活的铸模部分中取出。与此同时，集成在铸模中的顶料器将铸件往外顶，这样可以更加容易取出铸件。为支持该程序的进行，机器人控制系统将线性滑轨切换到“软轴”功能。通过这种方法，且由于机械臂刚性很高，顶料器棒就有可能使 KR 210 L150 F 在线性导轨上移动相应的距离。机器人在抓取铸件后将其举到一个装有传感器的检查工位。检查工位检查铸件的完整性，并确定是否还有材料残留在铸模中。同时，工位还会在那些不合格的毛坯上喷上一个红点，这样工作人员以后就可以识别出这些不合格部件。机器人无缺陷的铸件送到部件清洗处，在那里毛坯将从原来接近 400 摄氏度的状态被冷却到人手可以接触的温度。六轴机器人利用这段等待时间，拿起喷涂工具并将铸模内喷上分离介质。此时，机器人使铸模冷却下来，分离介质在铸模上形成一个分离层。机器人会将残在铸模内的液体吹干。之后，机器人放下喷涂工具，从清洗部件处取出已冷却的铸件并将其放在输送带上以送到设备之外。当机器人通过一个光栅时，输送带将开动。
　　系统部件/合同范围
　　库卡机器人 2000 系列 KR 210 L150 F
　　作为负载工具的夹钳，机器人可通过此夹钳的两个夹块抓取冒口或喷涂工具
　　装备有六个喷涂鼓风盘的喷涂工具，用分离介质对各种铸模进行无间隙喷洒，通过另外一个高压鼓风盘除去铸模内的残余液体
　　约四米半长的线性滑轨 KL 1500
　　完整性检查
　　清洗部件
　　金属链式输送器
　　经过调整后首次应用于压铸厂内喷涂及传送领域的大众汽车控制系统 VKRC 2，该控制系统本来是由大众汽车公司及库卡公司为焊接应用而开发的
　　将预先制好的技术包“喷涂”引入控制系统
　　与中央分离介质供应系统的接口
　　机器人编程
　　投入运行
　　由德国乌尔姆 Dornstadt 的 Acheson 工业公司提供。
　　结果/成效
　　非常灵活
　　通过为不同参考铸件而设计的机器人夹持器，奥迪公司可实现在较狭窄的空间内生产较多类型的部件的目标。机器人较大的活动性及作用范围与线性滑轨结合起来，使机器人具有了很高的灵活性。
　　迅速且精确
　　通过较高的工位间加速能力，机器人可使循环时间变短。另外，KR 210 L150 F 也代表着传送精确性及过程可靠性。
　　工作范围大
　　由于机器人可在一个四米半长的线性滑轨上移动，因此它的工作范围有了相当大的扩展。此外，滑轨还可以镶嵌在地板内，因此机器人相当于在地板上移动。
　　耐热
　　六轴铰接臂机器人装配有一个铸造手，因此可以抵抗特别高的温度。
　　承能力高
　　机器人的承载能力有 210 kg，这尽管重近 50 kg 的喷涂工具的重心从第六个轴上移开较远，它也有能力对其进行传送。